Norck: Risolvere le sfide della pressofusione

Norck fornisce pezzi pressofusi di alta precisione, geometrie complesse e finiture superficiali superiori. Siamo specializzati in applicazioni aerospaziali, di difesa, robotiche, industriali, automobilistiche, elettroniche, energetiche, hardware e prodotti di consumo in cui è richiesta una produzione ripetibile e in grandi volumi di componenti metallici.

Capacità per il successo della pressofusione:

• Macchine per la pressofusione a camera calda e fredda: Offrono la flessibilità necessaria per gestire vari metalli e requisiti di produzione in diversi settori.
• Competenza sui materiali: Pressofusione di alluminio, zinco, magnesio e leghe di rame selezionate. Guida alla scelta del materiale ideale in termini di forza, peso, resistenza alla corrosione e prestazioni termiche.
• Progettazione e ingegnerizzazione degli stampi: Progettazione e produzione interna di stampi robusti ottimizzati per una lunga durata e una qualità costante dei pezzi.
• Operazioni secondarie: Sbavatura, lavorazione, placcatura, verniciatura e servizi di assemblaggio per fornire soluzioni complete per i componenti.

Il vantaggio ingegneristico di Norck: oltre il semplice riempimento dello stampo

• Progettazione per la pressofusione (DFD): Collaborazione precoce per ottimizzare i progetti dei pezzi per ottenere un flusso di materiale efficiente, ridurre al minimo i difetti e migliorare la producibilità.
• Simulazione e analisi: Previsione del comportamento di solidificazione, individuazione di potenziali problemi di ritiro o porosità per ottimizzare la progettazione del rivestimento e dello stampo.
• Precisione e controllo del processo: Monitoraggio rigoroso del processo per garantire l'accuratezza dimensionale, la costanza della qualità e la puntualità delle consegne nei settori più esigenti.

Perché scegliere Norck per la pressofusione?

• Geometrie complesse e tolleranze strette: Eccelliamo in forme complesse, sottosquadri e caratteristiche di alta precisione in un'ampia gamma di applicazioni.
• Efficienza ad alto volume: Tempi di ciclo rapidi, stampi di lunga durata e produzione semplificata rendono la pressofusione ideale per i settori aerospaziale, automobilistico, elettronico e dei prodotti di consumo.
• Soluzioni orientate alle prestazioni: I nostri componenti pressofusi sono progettati per garantire forza, durata, resistenza al calore e prestazioni in settori critici come la difesa, la robotica e l'energia.
• Produzione economicamente vantaggiosa La riduzione della manodopera rispetto alla lavorazione, la qualità ripetibile e l'efficienza dei processi riducono il costo per pezzo.

È un processo di fusione dei metalli in cui il metallo fuso viene introdotto in una cavità dello stampo ad alta pressione. Lo stampo è realizzato in acciaio temprato e contiene la forma del pezzo da stampare. Il processo di pressofusione è utilizzato per la produzione di alti e medi volumi, a causa degli elevati costi di fabbricazione degli stampi.

I pezzi stampati sono realizzati in metalli non ferrosi come zinco, rame, alluminio, magnesio e leghe a base di stagno.

La pressofusione offre molti vantaggi:

- Precisione: La pressofusione offre tolleranze strette, circa ±0,05 mm. Per le superfici funzionali potrebbe essere necessaria una post-lavorazione.

- Forme complesse: La pressofusione consente di ottenere forme complesse con tolleranze più strette rispetto a molti altri processi di produzione di massa.

- Processo di fabbricazione rapido: Il tempo di fabbricazione è ridotto grazie alla semplicità del processo.

- Costi di produzione ridotti: I costi di produzione si riducono grazie alla riduzione o all'eliminazione delle operazioni di post-lavorazione.

La pressofusione avviene attraverso quattro fasi:

1. Preparazione dello stampo: Spruzzare la cavità dello stampo con un lubrificante per facilitare l'estrazione del pezzo stampato.

2. Riempimento: Dopo che le due cavità dello stampo sono state chiuse e iniettate con il metallo fuso. Le due cavità vengono mantenute chiuse fino alla solidificazione del metallo.

3. Espulsione:
a. Il primo passo consiste nell'aprire lo stampo
b. Espulsione del pezzo fuso con i perni di espulsione.

4. Post-lavorazione: Il pezzo espulso avrà del materiale in più, come cancelli, guide e materozze, che deve essere rimosso con una pressa, una sega o una rettifica.

Ottenere un pezzo completamente funzionale potrebbe richiedere una lavorazione supplementare per le caratteristiche che possono essere realizzate con il processo di pressofusione, come la nastratura, la lucidatura e la placcatura. Il pezzo progettato deve seguire le linee guida per la progettazione della pressofusione.

Norck è un'azienda leader nel settore manifatturiero, specializzata nella lavorazione CNC, nella stampa 3D, nella fabbricazione di lamiere e nello stampaggio a iniezione. Il nostro approccio intelligente e basato sui dati garantisce una qualità eccezionale, costi ottimizzati e una gestione della catena di fornitura senza soluzione di continuità per le aziende di tutto il mondo.

Servizi chiave:

• Lavorazione CNC di precisione: Parti e componenti personalizzati di alta qualità.
• Stampa 3D avanzata: Prototipazione rapida e parti di produzione complesse.
• Lavorazione della lamiera: Soluzioni di fabbricazione personalizzate per tutti i materiali.
• Stampaggio a iniezione: Produzione scalabile di parti in plastica.

Perché scegliere Norck?

• Produzione potenziata dall'intelligenza artificiale: I dati e l'intelligenza artificiale ottimizzano i nostri processi per ottenere una qualità superiore, costi ridotti al minimo e visibilità della catena di fornitura.
• Vasta capacità produttiva: La nostra vasta rete di partner in Europa e negli Stati Uniti garantisce la produzione di bassi e alti volumi.
• Competenza end-to-end: Il nostro team di ingegneri, data scientist e sviluppatori di prodotti assicura un design per la producibilità e un servizio senza pari.
• Soluzione da un'unica fonte: Norck snellisce la vostra catena di fornitura, riduce le spese generali, aumenta il potere d'acquisto e fornisce risultati just-in-time.

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